Жаңалықтар - Қож қырғыш конвейер тізбегі (дөңгелек байланыстырушы тізбек) материалдары мен қаттылығы

Үшіндөңгелек тізбектерҚож қырғыш конвейерлерде қолданылатын болат материалдар ерекше беріктікке, тозуға төзімділікке және жоғары температура мен абразивті орталарға төтеп беру қабілетіне ие болуы керек.

17CrNiMo6 және 23MnNiMoCr54 екеуі де қож қырғыш конвейерлеріндегі дөңгелек буын тізбектері сияқты ауыр жүктемелерде жиі қолданылатын жоғары сапалы қорытпалы болаттар. Бұл болаттар, әсіресе карбюризациялау арқылы корпусты қатайтқан кезде, тамаша қаттылығымен, беріктігімен және тозуға төзімділігімен танымал. Төменде осы материалдарды термиялық өңдеу және карбюризациялау бойынша егжей-тегжейлі нұсқаулық берілген:

17CrNiMo6 (1.6587)

Бұл хром-никель-молибден қорытпасынан жасалған болат, ол карбюрациядан кейін өзек беріктігінің және бетінің қаттылығының тамаша көрсеткішіне ие. Ол берілістерде, шынжырларда және жоғары тозуға төзімділікті қажет ететін басқа да бөлшектерде кеңінен қолданылады.

17CrNiMo6 үшін термиялық өңдеу

1. Қалыпқа келтіру (міндетті емес):

Мақсаты: Дән құрылымын жетілдіреді және өңдеуді жақсартады.

- Температура: 880–920°C.

- Салқындату: Ауамен салқындату.

2. Көмірсутекпен өңдеу:

- Мақсаты: Қатты, тозуға төзімді қабат жасау үшін беткі көміртегі мөлшерін арттырады.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Көміртегіге бай орта (мысалы, эндотермиялық газбен газды көміртектеу немесе сұйық көміртектеу).

- Уақыт: Қажетті корпус тереңдігіне байланысты (әдетте 0,5–2,0 мм). Мысалы:

- 0,5 мм корпус тереңдігі: ~4–6 сағат.

- 1,0 мм корпус тереңдігі: ~8–10 сағат.

- Көміртек потенциалы: 0,8–1,0% (жоғары беттік көміртек құрамына қол жеткізу үшін).

3. Сөндіру:

- Мақсаты: Жоғары көміртекті беткі қабатты қатты мартенситке айналдырады.

- Температура: Карбюрациядан кейін бірден майда батырыңыз (мысалы, 60–80°C температурада).

- Салқындату жылдамдығы: Бұрмалануды болдырмау үшін басқарылады.

4. Шыңдау:

- Мақсаты: Сынғыштықты азайтады және беріктікті жақсартады.

- Температура: 150–200°C (жоғары қаттылық үшін) немесе 400–450°C (жақсырақ беріктік үшін).

- Уақыты: 1-2 сағат.

5. Соңғы қаттылық:

- Беттік қаттылық: 58–62 HRC.

- Өзек қаттылығы: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Бұл марганец-никель-молибден-хром қорытпасынан жасалған, өте беріктікті және төзімділікті қамтамасыз етеді. Ол көбінесе жоғары беріктік пен тозуға төзімділікті қажет ететін бөлшектерде қолданылады.

23MnNiMoCr54 үшін жылулық өңдеу

1. Қалыпқа келтіру (міндетті емес):

- Мақсаты: Біркелкілікті және өңдеуге ыңғайлылықты жақсарту.

- Температура: 870–910°C.

- Салқындату: Ауамен салқындату.

2. Көмірсутекпен өңдеу:

- Мақсаты: Тозуға төзімділік үшін жоғары көміртекті беткі қабат жасайды.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Көміртегіге бай орта (мысалы, газ немесе сұйық көміртекпен өңдеу).

- Уақыт: Қажетті корпус тереңдігіне байланысты (17CrNiMo6-ға ұқсас).

- Көміртегі потенциалы: 0,8–1,0%.

3. Сөндіру:

- Мақсаты: Беткі қабатты қатайтады.

- Температура: Майда қатайтыңыз (мысалы, 60–80°C температурада).

- Салқындату жылдамдығы: Бұрмалануды азайту үшін басқарылады.

4. Шыңдау:

- Мақсаты: Қаттылық пен беріктіктің тепе-теңдігін сақтау.

- Температура: 150–200°C (жоғары қаттылық үшін) немесе 400–450°C (жақсырақ беріктік үшін).

- Уақыты: 1-2 сағат.

5. Соңғы қаттылық:

- Беттік қаттылық: 58–62 HRC.

- Өзек қаттылығы: 30–40 HRC.

Көмірсутектерді өңдеудің негізгі параметрлері

- Қорап тереңдігі: Әдетте қолданылуына байланысты 0,5–2,0 мм. Қож қырғыш шынжырлары үшін қорап тереңдігі 1,0–1,5 мм жиі қолайлы.

- Беткі көміртегі мөлшері: жоғары қаттылықты қамтамасыз ету үшін 0,8–1,0%.

- Сүндіру ортасы: Бұл болаттар үшін жарылу мен деформацияны болдырмау үшін май қолданған жөн.

- Шынықтыру: Максималды қаттылық үшін төменгі шынықтыру температуралары (150–200°C) қолданылады, ал жоғары температуралар (400–450°C) беріктікті жақсартады.

17CrNiMo6 және 23MnNiMoCr54 үшін карбюризацияның артықшылықтары

1. Беткі қаттылығы жоғары: 58–62 HRC жетеді, бұл тозуға төзімділіктің тамаша көрсеткішін қамтамасыз етеді.

2. Берік өзек: Соққы мен шаршауға төтеп беру үшін созылғыш өзекті (30–40 HRC) сақтайды.

3. Беріктігі: Тозу және соққы жиі кездесетін қожбен жұмыс істеу сияқты қатал орталарға өте ыңғайлы.

4. Бақыланатын корпус тереңдігі: нақты қолданбаға негізделген теңшеуге мүмкіндік береді.

Емдеуден кейінгі ескеретін жайттар

1. Оқпен тесу:

- Беткі қабатта қысу кернеулерін тудыру арқылы шаршау беріктігін жақсартады.

2. Беткі өңдеу:

- Қажетті беткі өңдеу мен өлшемдік дәлдікке қол жеткізу үшін тегістеу немесе жылтырату жұмыстарын жүргізуге болады.

3. Сапаны бақылау:

- Дұрыс корпус тереңдігі мен қаттылығын қамтамасыз ету үшін қаттылық сынағын (мысалы, Rockwell C) және микроқұрылымдық талдауды орындаңыз.

Қаттылықты сынау 17CrNiMo6 және 23MnNiMoCr54 сияқты материалдардан жасалған дөңгелек буын тізбектерінің сапасы мен өнімділігін қамтамасыз етудегі маңызды қадам болып табылады, әсіресе карбюрациялау және термиялық өңдеуден кейін. Төменде дөңгелек буын тізбегінің қаттылығын сынау бойынша кешенді нұсқаулық пен ұсыныстар берілген:

Қаттылықты тексерудің маңыздылығы

1. Беттік қаттылық: Тізбектелген карбюрленген қабаттың қажетті тозуға төзімділікке жеткенін қамтамасыз етеді.

2. Өзек қаттылығы: Тізбек буынының өзек материалының беріктігі мен иілгіштігін тексереді.

3. Сапаны бақылау: Термиялық өңдеу процесінің дұрыс орындалғанын растайды.

4. Тұрақтылық: Тізбек буындары бойынша біркелкілікті қамтамасыз етеді.

Дөңгелек байланыстырушы тізбектің қаттылығын сынау әдістері

Карбюрленген тізбектер үшін келесі қаттылықты сынау әдістері жиі қолданылады:

1. Роквелл қаттылығын сынау (HRC)

- Мақсаты: Көміртектелген қабаттың беткі қаттылығын өлшейді.

- Масштаб: Rockwell C (HRC) жоғары қаттылықтағы материалдар үшін қолданылады.

- Процедура:

- Алмаз конусының ойығы үлкен жүктеме астында шынжырлы буын бетіне басылады.

- Ену тереңдігі өлшенеді және қаттылық мәніне түрлендіріледі.

- Қолданбалар:

- Беттік қаттылықты өлшеуге өте ыңғайлы (карбюрленген қабаттар үшін 58–62 HRC).

- Жабдық: Роквелл қаттылық өлшегіші.

2. Виккерс қаттылық сынағы (HV)

- Мақсаты: Корпус пен өзекті қоса алғанда, белгілі бір нүктелердегі қаттылықты өлшейді.

- Шкала: Виккерс қаттылығы (HV).

- Процедура:

- Материалға ромб пирамидасы тәрізді ойық басылған.

- Оқшаулаудың диагональ ұзындығы өлшенеді және қаттылыққа түрлендіріледі.

- Қолданбалар:

- Бетінен өзегіне дейінгі қаттылық градиенттерін өлшеуге жарамды.

- Жабдық: Виккерс қаттылық өлшегіші.

3. Микроқаттылық сынағы

- Мақсаты: Микроскопиялық деңгейде қаттылықты өлшейді, көбінесе корпус пен өзек бойынша қаттылық профилін бағалау үшін қолданылады.

- Масштаб: Викерс (HV) немесе Кнуп (HK).

- Процедура:

- Микро ойықтар жасау үшін кішкентай ойық қолданылады.

- Қаттылық ойық өлшеміне негізделіп есептеледі.

- Қолданбалар:

- Қаттылық градиентін және тиімді корпус тереңдігін анықтау үшін қолданылады.

- Жабдық: Микроқаттылықты өлшейтін құрал.

4. Бринелл қаттылық сынағы (HBW)

Мақсаты: Өзек материалының қаттылығын өлшеу.

- Шкала: Бринелл қаттылығы (HBW).

- Процедура:

- Вольфрам карбидті шар материалға белгілі бір жүктемемен басылады.

- Оқшау диаметрі өлшенеді және қаттылыққа айналдырылады.

- Қолданбалар:

- Өзек қаттылығын өлшеуге жарамды (30–40 HRC баламасы).

- Жабдық: Бринелл қаттылық өлшегіші.

Көміртектелген тізбектердің қаттылығын сынау процедурасы

1. Беттік қаттылықты тексеру:

- Карбюрленген қабаттың қаттылығын өлшеу үшін Роквелл C (HRC) шкаласын пайдаланыңыз.

- Біркелкілікті қамтамасыз ету үшін тізбек буындарының бетіндегі бірнеше нүктені тексеріңіз.

- Күтілетін қаттылық: 58–62 HRC.

2. Өзек қаттылығын тексеру:

- Өзек материалының қаттылығын өлшеу үшін Роквелл C (HRC) немесе Бринелл (HBW) шкаласын пайдаланыңыз.

- Тізбек буынының көлденең қимасын кесіп, ортасындағы қаттылықты өлшеу арқылы өзекті тексеріңіз.

- Күтілетін қаттылық: 30–40 HRC.

3. Қаттылық профилін сынау:

- Бетінен өзекке дейінгі қаттылық градиентін бағалау үшін Виккерс (HV) немесе Микроқаттылық сынағын пайдаланыңыз.

- Тізбек буынының көлденең қимасын дайындаңыз және белгілі бір аралықпен (мысалы, әрбір 0,1 мм сайын) ойықтар жасаңыз.

- Тиімді корпус тереңдігін анықтау үшін қаттылық мәндерін сызыңыз (әдетте қаттылық 550 HV немесе 52 HRC дейін төмендеген кезде).

Қож қырғыш конвейер тізбегі үшін ұсынылатын қаттылық мәндері

- Беттік қаттылық: 58–62 HRC (карбюрациялау және шынықтырудан кейін).

- Өзек қаттылығы: 30–40 HRC (шынықтырғаннан кейін).

- Тиімді корпус тереңдігі: Қаттылықтың 550 HV немесе 52 HRC дейін төмендейтін тереңдігі (әдетте талаптарға байланысты 0,5–2,0 мм).

Қож қырғыш конвейер тізбегінің қаттылық мәндері

Дөңгелек байланыстырушы тізбектің қаттылығын тексеру 01

Сапаны бақылау және стандарттар

1. Сынақ жиілігі:

- Әрбір партиядан алынған тізбектердің репрезентативті үлгісінде қаттылық сынағын өткізіңіз.

- Бірізділікті қамтамасыз ету үшін бірнеше сілтемені тексеріңіз.

2. Стандарттар:

- Қаттылықты сынаудың халықаралық стандарттарын, мысалы, ISO 6508 стандарттарын орындаңыз

Дөңгелек буын тізбегінің қаттылығын сынауға арналған қосымша ұсыныстар

1. Ультрадыбыстық қаттылықты тексеру

- Мақсаты: Беттік қаттылықты өлшеудің бұзбайтын әдісі.

- Процедура:

- Жанасу кедергісіне негізделген қаттылықты өлшеу үшін ультрадыбыстық зондты пайдаланады.

- Қолданбалар:

- Дайын тізбектерді зақымдамай сынау үшін пайдалы.

- Жабдық: Ультрадыбыстық қаттылық өлшегіш.

2. Корпус тереңдігін өлшеу

- Мақсаты: Шынжырлы буынның шыңдалған қабатының тереңдігін анықтайды.

- Әдістер:

- Микроқаттылықты тексеру: Тиімді корпус тереңдігін анықтау үшін әртүрлі тереңдіктегі қаттылықты өлшейді (қаттылық 550 HV немесе 52 HRC дейін төмендейді).

- Металлографиялық талдау: корпус тереңдігін көзбен бағалау үшін көлденең қиманы микроскоппен зерттейді.

- Процедура:

- Тізбек буынының көлденең қимасын кесіңіз.

- Микроқұрылымды анықтау үшін үлгіні жылтыратып, оюлаңыз.

- Қатайған қабаттың тереңдігін өлшеңіз.

Қаттылықты сынау жұмыс процесі

Көмірсутектелген тізбектердің қаттылығын сынаудың қадамдық жұмыс процесі:

1. Үлгіні дайындау:

- Топтамадан өкілдік тізбекті таңдаңыз.

- Ластануды немесе қақтарды кетіру үшін бетін тазалаңыз.

- Өзек қаттылығын және қаттылық профилін сынау үшін буынның көлденең қимасын кесіңіз.

2. Беттік қаттылықты тексеру:

- Беттің қаттылығын өлшеу үшін Роквелл қаттылық өлшегішін (HRC шкаласы) пайдаланыңыз.

- Біркелкілікті қамтамасыз ету үшін сілтемедегі әртүрлі жерлерде бірнеше рет өлшеу жүргізіңіз.

3. Өзек қаттылығын тексеру:

- Өзек қаттылығын өлшеу үшін Роквелл қаттылық өлшегішін (HRC шкаласы) немесе Бринелл қаттылық өлшегішін (HBW шкаласы) пайдаланыңыз.

- Көлденең қиманың ортасын тексеріңіз.

4. Қаттылық профилін сынау:

- Бетінен өзегіне дейін тұрақты аралықпен қаттылықты өлшеу үшін Виккерс немесе микроқаттылық өлшегішін пайдаланыңыз.

- Тиімді корпус тереңдігін анықтау үшін қаттылық мәндерін сызыңыз.

5. Құжаттама және талдау:

- Барлық қаттылық мәндерін және корпус тереңдігінің өлшемдерін жазып алыңыз.

- Нәтижелерді көрсетілген талаптармен салыстырыңыз (мысалы, беткі қаттылығы 58–62 HRC, өзек қаттылығы 30–40 HRC және корпус тереңдігі 0,5–2,0 мм).

- Кез келген ауытқуларды анықтап, қажет болған жағдайда түзету шараларын қолданыңыз.

Жалпы қиындықтар мен шешімдер

1. Тұрақты емес қаттылық:

- Себебі: Біркелкі емес көміртектеу немесе сөндіру.

- Шешімі: Көміртектеу кезінде температура мен көміртегі потенциалының біркелкі болуын, ал сөндіру кезінде дұрыс араластыруды қамтамасыз етіңіз.

2. Беткі қаттылығы төмен:

- Себебі: Көміртегі мөлшерінің жеткіліксіздігі немесе дұрыс емес сөндіру.

- Шешімі: Карбюрациялау кезінде көміртегі потенциалын тексеріңіз және дұрыс сөндіру параметрлерін (мысалы, май температурасы және салқындату жылдамдығы) қамтамасыз етіңіз.

3. Істің шамадан тыс тереңдігі:

- Себебі: Көмірсутектерді өңдеу уақыты ұзақ немесе көмірсутектерді өңдеу температурасы жоғары.

- Шешім: Қажетті корпус тереңдігіне байланысты карбюрациялау уақыты мен температурасын оңтайландырыңыз.

4. Сөндіру кезіндегі бұрмалану:

- Себебі: Жылдам немесе біркелкі емес салқындату.

- Шешімі: Бақыланатын сөндіру әдістерін қолданыңыз (мысалы, араластыра отырып, маймен сөндіру) және стрессті жеңілдететін емдеу әдістерін қарастырыңыз.

Стандарттар мен сілтемелер

- ISO 6508: Роквелл қаттылық сынағы.

- ISO 6507: Виккерс қаттылық сынағы.

- ISO 6506: Бринелл қаттылық сынағы.

- ASTM E18: Роквелл қаттылығын тексерудің стандартты әдістері.

- ASTM E384: Микроиндентация қаттылығын анықтаудың стандартты әдісі.

Қорытынды ұсыныстар

1. Кәдімгі калибрлеу:

- Дәлдікті қамтамасыз ету үшін сертификатталған эталондық блоктарды пайдаланып, қаттылықты өлшеу жабдықтарын үнемі калибрлеп отырыңыз.

2. Оқыту:

- Операторлардың дұрыс қаттылықты сынау әдістері мен жабдықтарды пайдалану бойынша оқытылғанына көз жеткізіңіз.

3. Сапаны бақылау:

- Тұрақты қаттылықты тексеру және құжаттаманы қоса алғанда, сенімді сапаны бақылау процесін енгізу.

4. Жеткізушілермен ынтымақтастық:

- Тұрақты сапаны қамтамасыз ету үшін материал жеткізушілерімен және термиялық өңдеу қондырғыларымен тығыз жұмыс істеу.

Жарияланған уақыты: 2025 жылғы 4 ақпан

Қож қырғыш конвейер тізбегі (дөңгелек байланыстырушы тізбек) материалдары мен қаттылығы

17CrNiMo6 (1.6587)

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Көмірсутектерді өңдеудің негізгі параметрлері

17CrNiMo6 және 23MnNiMoCr54 үшін карбюризацияның артықшылықтары

Емдеуден кейінгі ескеретін жайттар

Қаттылықты тексерудің маңыздылығы

Дөңгелек байланыстырушы тізбектің қаттылығын сынау әдістері

Көміртектелген тізбектердің қаттылығын сынау процедурасы

Қож қырғыш конвейер тізбегі үшін ұсынылатын қаттылық мәндері

Сапаны бақылау және стандарттар

Дөңгелек буын тізбегінің қаттылығын сынауға арналған қосымша ұсыныстар

Қаттылықты сынау жұмыс процесі

Жалпы қиындықтар мен шешімдер

Стандарттар мен сілтемелер

Қорытынды ұсыныстар

Хабарламаңызды қалдырыңыз: