Жаңалықтар - қож қырғышты конвейер тізбегі (дөңгелек тізбек) Материалдар және қаттылық

үшіндөңгелек тізбектерқож қырғыш конвейерлерінде қолданылатын болат материалдар ерекше беріктікке, тозуға төзімділікке және жоғары температура мен абразивті орталарға төтеп беру қабілетіне ие болуы керек.

17CrNiMo6 және 23MnNiMoCr54 екеуі де қож қырғыш конвейерлердегі дөңгелек тізбектер сияқты ауыр жүкті қолданбалар үшін әдетте қолданылатын жоғары сапалы легирленген болаттар. Бұл болаттар өте жақсы қаттылығымен, қаттылығымен және тозуға төзімділігімен танымал, әсіресе карбюризациялау арқылы корпусты қатайтуға ұшыраған кезде. Төменде осы материалдарды термиялық өңдеу және карбюризациялау бойынша егжей-тегжейлі нұсқаулық берілген:

17CrNiMo6 (1,6587)

Бұл хром-никель-молибденді легирленген болат, карбюризациядан кейін тамаша өзек беріктігі мен бетінің қаттылығы. Ол тісті дөңгелектерде, шынжырларда және жоғары тозуға төзімділікті қажет ететін басқа компоненттерде кеңінен қолданылады.

17CrNiMo6 үшін термиялық өңдеу

1. Қалыптастыру (міндетті емес):

- Мақсаты: дәннің құрылымын жақсартады және өңдеуге қабілеттілігін арттырады.

- Температура: 880–920°C.

- Салқындату: Ауа салқындату.

2. Көмірлеу:

- Мақсаты: Қатты, тозуға төзімді қабат жасау үшін беткі көміртегінің құрамын арттырады.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Көміртекке бай орта (мысалы, эндотермиялық газбен газды карбюризациялау немесе сұйық көміртектеу).

- Уақыт: қалаған корпус тереңдігіне байланысты (әдетте 0,5–2,0 мм). Мысалы:

- 0,5 мм корпус тереңдігі: ~4–6 сағат.

- 1,0 мм корпус тереңдігі: ~8–10 сағат.

- Көміртегі потенциалы: 0,8–1,0% (беттік көміртегінің жоғары мөлшеріне жету үшін).

3. Өндіру:

- Мақсаты: Жоғары көміртекті беткі қабатты қатты мартенситке айналдырады.

- Температура: Карбюризациядан кейін тікелей майға құйыңыз (мысалы, 60–80°C).

- Салқындату жылдамдығы: бұрмалануды болдырмау үшін басқарылады.

4. Шынықтыру:

- Мақсаты: сынғыштықты азайтады және қаттылықты жақсартады.

- Температура: 150–200°C (жоғары қаттылық үшін) немесе 400–450°C (жақсы қаттылық үшін).

- Уақыты: 1-2 сағат.

5. Соңғы қаттылық:

- Бетінің қаттылығы: 58–62 HRC.

- Өзек қаттылығы: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1,7131)

Бұл марганец-никель-молибден-хромды легирленген болат, бұл тамаша беріктігі мен қаттылығы. Ол жоғары беріктік пен тозуға төзімділікті қажет ететін компоненттерде жиі қолданылады.

23MnNiMoCr54 үшін термиялық өңдеу

1. Қалыптастыру (міндетті емес):

- Мақсаты: Біркелкілігі мен өңдеуге қабілеттілігін жақсартады.

- Температура: 870–910°C.

- Салқындату: Ауа салқындату.

2. Көмірлеу:

- Мақсаты: тозуға төзімділік үшін жоғары көміртекті беткі қабат жасайды.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: көміртегіге бай орта (мысалы, газ немесе сұйық көміртекті).

- Уақыт: қалаған корпус тереңдігіне байланысты (17CrNiMo6-ға ұқсас).

- Көміртегі потенциалы: 0,8–1,0%.

3. Өндіру:

- Мақсаты: Беткі қабатты қатайтады.

- Температура: Майда сөндіріңіз (мысалы, 60–80°C).

- Салқындату жылдамдығы: бұрмалануды азайту үшін басқарылады.

4. Шынықтыру:

- Мақсаты: Қаттылық пен қаттылықты теңестіреді.

- Температура: 150–200°C (жоғары қаттылық үшін) немесе 400–450°C (жақсы қаттылық үшін).

- Уақыты: 1-2 сағат.

5. Соңғы қаттылық:

- Бетінің қаттылығы: 58–62 HRC.

- Өзек қаттылығы: 30–40 HRC.

Карбюризациялаудың негізгі параметрлері

- Корпус тереңдігі: қолданбаға байланысты әдетте 0,5–2,0 мм. Қожды қырғыш тізбектер үшін көбінесе 1,0-1,5 мм корпус тереңдігі қолайлы.

- Беткі көміртегі мөлшері: жоғары қаттылықты қамтамасыз ету үшін 0,8–1,0%.

- Шығу ортасы: бұл болаттар үшін жарықтар мен бұрмалануларды болдырмау үшін майға артықшылық беріледі.

- Шынықтыру: барынша қаттылық үшін төменгі шынықтыру температуралары (150–200°C) пайдаланылады, ал жоғары температуралар (400–450°C) қаттылықты жақсартады.

17CrNiMo6 және 23MnNiMoCr54 үшін карбюризацияның артықшылықтары

1. Жоғары бет қаттылығы: 58–62 HRC жетеді, тамаша тозуға төзімділік береді.

2. Қатты ядро: соққыға және шаршауға төтеп беру үшін икемді өзекті (30–40 HRC) сақтайды.

3. Төзімділік: қажалу және соққы жиі болатын қожды өңдеу сияқты қатал орталар үшін өте қолайлы.

4. Басқарылатын іс тереңдігі: арнайы қолданба негізінде теңшеуге мүмкіндік береді.

Емдеуден кейінгі ойлар

1. Ату:

- бетінде қысу кернеулерін тудыру арқылы шаршау беріктігін жақсартады.

2. Беттік өңдеу:

- Қажетті бетті өңдеуге және өлшемдік дәлдікке қол жеткізу үшін тегістеу немесе жылтыратуға болады.

3. Сапаны бақылау:

- Корпустың дұрыс тереңдігі мен қаттылығын қамтамасыз ету үшін қаттылықты сынауды (мысалы, Роквелл С) және микроқұрылымдық талдауды орындаңыз.

Қаттылықты сынау 17CrNiMo6 және 23MnNiMoCr54 сияқты материалдардан жасалған дөңгелек тізбектердің сапасы мен өнімділігін қамтамасыз етудегі маңызды қадам болып табылады, әсіресе карбюризациялау және термиялық өңдеуден кейін. Төменде дөңгелек тізбектің қаттылығын тексеруге арналған толық нұсқаулық пен ұсыныстар берілген:

Қаттылықты тексерудің маңызы

1. Бетінің қаттылығы: тізбекті карбюризацияланған қабат қажетті тозуға төзімділікке қол жеткізгенін қамтамасыз етеді.

2. Өзек қаттылығы: шынжырлы буын өзегі материалының қаттылығы мен икемділігін тексереді.

3. Сапаны бақылау: термиялық өңдеу процесінің дұрыс орындалғанын растайды.

4. Жүйелілік: Тізбек буындарының біркелкілігін қамтамасыз етеді.

Дөңгелек тізбектің қаттылығын тексеру әдістері

Карбюрленген тізбектер үшін қаттылықты тексерудің келесі әдістері әдетте қолданылады:

1. Роквелл қаттылық сынағы (HRC)

- Мақсаты: Карбюрленген қабаттың бетінің қаттылығын өлшейді.

- Масштаб: Rockwell C (HRC) қаттылығы жоғары материалдар үшін қолданылады.

- Процедура:

- Алмаз конусы интентері үлкен жүктеме астында шынжырлы буын бетіне басылады.

- ену тереңдігі өлшенеді және қаттылық мәніне түрлендіріледі.

- Қолданбалар:

- Бетінің қаттылығын өлшеуге өте ыңғайлы (карбюрленген қабаттар үшін 58–62 HRC).

- Жабдық: Роквелл қаттылығын өлшейтін құрал.

2. Викерс қаттылық сынағы (HV)

- Мақсаты: Корпусты және өзегін қоса, нақты нүктелердегі қаттылықты өлшейді.

- Шкаласы: Викерс қаттылығы (HV).

- Процедура:

- Материалға гауһар пирамида индентрі басылған.

- Шегіністің диагональды ұзындығы өлшенеді және қаттылыққа айналады.

- Қолданбалар:

- Беткейден өзекке дейінгі қаттылық градиенттерін өлшеу үшін қолайлы.

- Жабдық: Vickers қаттылығын өлшейтін құрал.

3. Микроқаттылық сынағы

- Мақсаты: қаттылықты микроскопиялық деңгейде өлшейді, көбінесе корпус пен өзек бойынша қаттылық профилін бағалау үшін қолданылады.

- Масштаб: Vickers (HV) немесе Knoop (HK).

- Процедура:

- Шағын шегіністерді жасау үшін шағын шегініс қолданылады.

- Қаттылық шегініс өлшеміне қарай есептеледі.

- Қолданбалар:

- Қаттылық градиентін және тиімді корпус тереңдігін анықтау үшін қолданылады.

- Жабдық: Микроқаттылықты өлшейтін құрал.

4. Бринелл қаттылық сынағы (HBW)

- Мақсаты: Негізгі материалдың қаттылығын өлшейді.

- Шкала: Бринелл қаттылығы (HBW).

- Процедура:

- Вольфрам карбиді шары материалға белгілі бір жүктемемен басылады.

- Шегіністің диаметрі өлшенеді және қаттылыққа айналады.

- Қолданбалар:

- Өзек қаттылығын өлшеу үшін қолайлы (30–40 HRC баламасы).

- Жабдық: Brinell қаттылығын өлшейтін құрал.

Карбюрленген тізбектердің қаттылығын тексеру процедурасы

1. Беттің қаттылығын тексеру:

- Карбюрленген қабаттың қаттылығын өлшеу үшін Rockwell C (HRC) шкаласын пайдаланыңыз.

- Біркелкі болу үшін тізбектердің бетіндегі бірнеше нүктелерді тексеріңіз.

- Күтілетін қаттылық: 58–62 HRC.

2. Негізгі қаттылықты сынау:

- Негізгі материалдың қаттылығын өлшеу үшін Rockwell C (HRC) немесе Brinell (HBW) шкаласын пайдаланыңыз.

- Тізбектің көлденең қимасын кесу және ортасында қаттылықты өлшеу арқылы өзекті сынаңыз.

- Күтілетін қаттылық: 30–40 HRC.

3. Қаттылық профилін сынау:

- Беткейден өзекке дейінгі қаттылық градиентін бағалау үшін Викерс (HV) немесе Микроқаттылық сынамасын пайдаланыңыз.

- Тізбек буынының көлденең қимасын дайындаңыз және белгілі аралықпен шегініс жасаңыз (мысалы, әрбір 0,1 мм).

- Корпустың тиімді тереңдігін анықтау үшін қаттылық мәндерін сызыңыз (әдетте қаттылық 550 HV немесе 52 HRC дейін төмендейтін жерде).

Қож қырғыш конвейер тізбегі үшін ұсынылатын қаттылық мәндері

- Бетінің қаттылығы: 58–62 HRC (карбюризациялау және сөндіруден кейін).

- Өзек қаттылығы: 30–40 HRC (шыңданғаннан кейін).

- Істің тиімді тереңдігі: қаттылық 550 HV немесе 52 HRC дейін төмендейтін тереңдік (талаптарға байланысты әдетте 0,5–2,0 мм).

Қож қырғыш конвейер тізбегі үшін қаттылық мәндері

Сапаны бақылау және стандарттар

1. Тестілеу жиілігі:

- Әрбір партиядан алынған тізбектердің репрезентативті үлгісінде қаттылық сынамасын орындаңыз.

- Сәйкестікті қамтамасыз ету үшін бірнеше сілтемелерді тексеріңіз.

2. Стандарттар:

- Қаттылықты сынауға арналған халықаралық стандарттарды орындаңыз, мысалы: ISO 6508

Дөңгелек тізбектің қаттылығын тексеруге арналған қосымша ұсыныстар

1. Ультрадыбыстық қаттылықты сынау

- Мақсаты: беттің қаттылығын өлшеудің бұзылмайтын әдісі.

- Процедура:

- Байланыс кедергісіне негізделген қаттылықты өлшеу үшін ультрадыбыстық зондты пайдаланады.

- Қолданбалар:

- Дайын тізбектерді зақымдамай сынау үшін пайдалы.

- Жабдық: Ультрадыбыстық қаттылықты өлшейтін құрал.

2. Істің тереңдігін өлшеу

- Мақсаты: Тізбекті қатайтылған қабаттың тереңдігін анықтайды.

-Әдістері:

- Микроқаттылықты сынау: Корпустың тиімді тереңдігін анықтау үшін қаттылықты әртүрлі тереңдікте өлшейді (қаттылық 550 HV немесе 52 HRC дейін төмендейді).

- Металлографиялық талдау: корпустың тереңдігін визуалды бағалау үшін микроскоп астында көлденең қиманы зерттейді.

- Процедура:

- Тізбек буынының көлденең қимасын кесіңіз.

- Микроқұрылымды ашу үшін үлгіні жылтыратыңыз және өңдеңіз.

- шыңдалған қабаттың тереңдігін өлшеңіз.

Қаттылықты тексеру жұмыс процесі

Мұнда көміртекті тізбектердің қаттылығын сынауға арналған қадамдық жұмыс процесі берілген:

1. Үлгіні дайындау:

- Пакеттен өкілдік тізбекті таңдаңыз.

- Кез келген ластаушы заттарды немесе қақты кетіру үшін бетті тазалаңыз.

- Өзек қаттылығы мен қаттылық профилін сынау үшін сілтеменің көлденең қимасын кесіңіз.

2. Беттің қаттылығын тексеру:

- Беттің қаттылығын өлшеу үшін Rockwell қаттылығын өлшейтін құралды (HRC шкаласы) пайдаланыңыз.

- Біркелкілікті қамтамасыз ету үшін сілтемедегі әртүрлі жерлерде бірнеше көрсеткіштерді алыңыз.

3. Негізгі қаттылықты сынау:

- Өзек қаттылығын өлшеу үшін Роквелл қаттылығын өлшейтін құралды (HRC шкаласы) немесе Brinell қаттылығын өлшейтін құралды (HBW шкаласы) пайдаланыңыз.

- Көлденең қима буынның ортасын сынау.

4. Қаттылық профилін сынау:

- Беткейден өзекке дейін тұрақты аралықпен қаттылықты өлшеу үшін Vickers немесе микроқаттылықты өлшейтін құралды пайдаланыңыз.

- Корпустың тиімді тереңдігін анықтау үшін қаттылық мәндерін сызыңыз.

5. Құжаттау және талдау:

- Барлық қаттылық мәндерін және корпус тереңдігі өлшемдерін жазып алыңыз.

- Нәтижелерді көрсетілген талаптармен салыстырыңыз (мысалы, бет қаттылығы 58–62 HRC, өзек қаттылығы 30–40 HRC және корпус тереңдігі 0,5–2,0 мм).

- Кез келген ауытқуларды анықтау және қажет болған жағдайда түзету шараларын қабылдау.

Жалпы қиындықтар мен шешімдер

1. Тұрақты емес қаттылық:

- Себебі: біркелкі емес карбюризация немесе сөндіру.

- Шешім: Карбюризациялау кезінде біркелкі температура мен көміртегі потенциалын және сөндіру кезінде дұрыс араластыруды қамтамасыз етіңіз.

2. Төмен бет қаттылығы:

- Себеп: көміртегінің жеткіліксіз мөлшері немесе дұрыс емес сөндіру.

- Шешім: Көмірлеу кезінде көміртегі потенциалын тексеріңіз және дұрыс сөндіру параметрлерін қамтамасыз етіңіз (мысалы, май температурасы және салқындату жылдамдығы).

3. Істің шамадан тыс тереңдігі:

- Себеп: карбюризация уақытының ұзаруы немесе жоғары карбюризация температурасы.

- Шешім: қажетті қорап тереңдігіне негізделген карбюризация уақыты мен температурасын оңтайландырыңыз.

4. Өндіру кезіндегі бұрмалау:

- Себеп: Жылдам немесе біркелкі емес салқындату.

- Шешім: бақыланатын сөндіру әдістерін қолданыңыз (мысалы, араластыру арқылы майды сөндіру) және стрессті жеңілдететін емдеу әдістерін қарастырыңыз.

Стандарттар мен сілтемелер

- ISO 6508: Роквелл қаттылық сынағы.

- ISO 6507: Викерс қаттылық сынағы.

- ISO 6506: Бринелл қаттылық сынағы.

- ASTM E18: Роквелл қаттылығын стандартты сынақ әдістері.

- ASTM E384: микро шегініс қаттылығын стандартты сынақ әдісі.

Қорытынды ұсыныстар

1. Тұрақты калибрлеу:

- Дәлдігін қамтамасыз ету үшін сертификатталған анықтамалық блоктарды пайдаланып қаттылықты сынау жабдығын жүйелі түрде калибрлеп отырыңыз.

2. Тренинг:

- Операторлардың қаттылықты сынау әдістеріне және жабдықты пайдалануға үйретілгеніне көз жеткізіңіз.

3. Сапаны бақылау:

- Тұрақты қаттылықты сынау мен құжаттаманы қоса алғанда, сапаны бақылаудың сенімді процесін жүзеге асыру.

4. Жабдықтаушылармен ынтымақтастық:

- Тұрақты сапаны қамтамасыз ету үшін материал жеткізушілермен және жылу өңдеу қондырғыларымен тығыз байланыста жұмыс жасаңыз.

Жіберу уақыты: 04 ақпан 2025 ж

Қож қырғыш конвейер тізбегі (дөңгелек тізбек) Материалдар және қаттылық

17CrNiMo6 (1,6587)

23MnNiMoCr54 (1,7131)

Карбюризациялаудың негізгі параметрлері

17CrNiMo6 және 23MnNiMoCr54 үшін карбюризацияның артықшылықтары

Емдеуден кейінгі ойлар

Қаттылықты тексерудің маңызы

Дөңгелек тізбектің қаттылығын тексеру әдістері

Карбюрленген тізбектердің қаттылығын тексеру процедурасы

Қож қырғыш конвейер тізбегі үшін ұсынылатын қаттылық мәндері

Сапаны бақылау және стандарттар

Дөңгелек тізбектің қаттылығын тексеруге арналған қосымша ұсыныстар

Қаттылықты тексеру жұмыс процесі

Жалпы қиындықтар мен шешімдер

Стандарттар мен сілтемелер

Қорытынды ұсыныстар

Хабарыңызды қалдырыңыз: