AFC тізбегін басқару стратегиясы қызмет ету мерзімін ұзартады және жоспарланбаған тоқтап қалудың алдын алады
Тау-кен тізбегіоперацияны бұзуы немесе бұзуы мүмкін. Ұзын қабырғалы кеніштердің көпшілігі брондалған беттік конвейерлерінде (AFC) 42 мм немесе одан жоғары шынжырды пайдаланса да, көптеген кеніштер 48 мм, ал кейбіреулері 65 мм-ге дейінгі шынжырды пайдаланады. Үлкен диаметрлер шынжырдың қызмет ету мерзімін ұзарта алады. Ұзын қабырғалы операторлар шынжырды пайдаланудан шығарғанға дейін 48 мм өлшемдерімен 11 миллион тоннадан, ал 65 мм өлшемдерімен 20 миллион тоннадан асатынын күтеді. Мұндай үлкен өлшемдердегі шынжыр қымбат, бірақ шынжырдың істен шығуына байланысты бір немесе екі панельді тоқтатпай өндіруге болатын болса, бұл тұрарлық. Бірақ, егер шынжырдың үзілуі дұрыс емес басқару, дұрыс пайдаланбау, дұрыс емес бақылау немесе стресстік коррозияның жарылуына (SCC) әкелуі мүмкін қоршаған орта жағдайларына байланысты болса, кеніш үлкен проблемаларға тап болады. Бұл жағдайда сол шынжыр үшін төленген баға маңызды болмайды.
Егер ұзын қабырғалы оператор кеніштегі жағдайларға ең жақсы тізбекті басқармаса, бір жоспарланбаған тоқтату сатып алу процесінде жиналған кез келген шығындарды оңай жоя алады. Сонымен, ұзын қабырғалы оператор не істеуі керек? Олар учаскеге тән жағдайларға мұқият назар аударып, тізбекті мұқият таңдауы керек. Тізбекті сатып алғаннан кейін, олар инвестицияны дұрыс басқару үшін қосымша уақыт пен ақша жұмсауы керек. Бұл айтарлықтай дивидендтер әкелуі мүмкін.
Термиялық өңдеу шынжырдың беріктігін арттыра алады, оның сынғыштығын азайта алады, ішкі кернеулерді жеңілдете алады, тозуға төзімділігін арттыра алады немесе шынжырдың өңдеу қабілетін жақсарта алады. Термиялық өңдеу өнердің бір түріне айналды және өндірушіден өндірушіге өзгереді. Мақсат - өнімнің функциясына ең жақсы сәйкес келетін металл қасиеттерінің тепе-теңдігін алу. Дифференциалды шыңдалған шынжыр - Parsons Chain қолданатын күрделі әдістердің бірі, мұнда шынжыр буынының тәжі тозуға төзімді болу үшін қатты болып қалады, ал буындар жұмсақ болса, аяқтар қызмет көрсету кезінде беріктік пен иілгіштікті арттырады.
Қаттылық - тозуға төзімділік қабілеті және Бринелл қаттылық санымен HB немесе Виккерс қаттылық санымен (HB) белгіленеді. Виккерс қаттылық шкаласы шынымен пропорционалды, сондықтан 800 HV материал 100 HV қаттылығы бар материалдан сегіз есе қатты. Осылайша, ол ең жұмсақтан ең қатты материалға дейінгі қаттылықтың рационалды шкаласын қамтамасыз етеді. Шамамен 300-ге дейінгі төмен қаттылық мәндері үшін Виккерс пен Бринелл қаттылық нәтижелері шамамен бірдей, бірақ жоғары мәндер үшін шар ойығының бұрмалануына байланысты Бринелл нәтижелері төмен болады.
Шарпи соққы сынағы - материалдың сынғыштығын соққы сынағы арқылы алуға болатын өлшем. Тізбек буыны буынның дәнекерлеу нүктесінде ойықпен бекітіліп, тербелмелі маятник жолына орналастырылады, үлгіні сындыру үшін қажетті энергия маятниктің тербелісінің азаюымен өлшенеді.
Көптеген шынжыр өндірушілері толық деструктивті сынақ жүргізу үшін әрбір партия тапсырысының бірнеше метрін үнемдейді. Толық сынақ нәтижелері мен сертификаттар әдетте 50 м сәйкес жұптармен жеткізілетін шынжырмен бірге беріледі. Бұл деструктивті сынақ кезінде сынақ күшіндегі ұзару және сыну кезіндегі жалпы ұзару да график түрінде көрсетіледі.
Оңтайлы тізбек
Мақсат - келесі өнімділікті қамтитын оңтайлы тізбекті құру үшін осы сипаттамалардың барлығын біріктіру:
• Созылу беріктігінің жоғарылауы;
• Ішкі буынның тозуына төзімділігі жоғары;
• Тегіс дөңгелегінің зақымдалуына жоғары төзімділік;
• Мартенситті крекингке төзімділігі жоғары;
• Беріктіктің жақсаруы;
• Шаршау өмірінің ұзаруы; және
• SCC-ге төзімділік.
Дегенмен, бірде-бір мінсіз шешім жоқ, тек әртүрлі келісімдер ғана бар. Жоғары беріктік нүктесі жоғары қалдық кернеуге әкеледі, егер тозуға төзімділікті арттыру үшін жоғары қаттылықпен байланысты болса, ол сонымен қатар беріктік пен кернеу коррозиясына төзімділікті төмендетуге бейім.
Өндірушілер ұзақ уақыт жұмыс істейтін және қиын жағдайларда өмір сүретін тізбекті жасауға үнемі ұмтылуда. Кейбір өндірушілер коррозиялық ортаға төтеп беру үшін тізбекті мырышпен қаптайды. Тағы бір нұсқа - патенттелген ванадий, никель, хром және молибден қорытпасынан жасалған COR-X тізбегі, ол SCC-мен күреседі. Бұл шешімді ерекше ететін нәрсе - кернеуге қарсы коррозия қасиеттері тізбектің металлургиялық құрылымында біртекті және оның тиімділігі тізбек тозған сайын өзгермейді. COR-X коррозиялық ортада тізбектің қызмет ету мерзімін айтарлықтай арттыратыны және кернеу коррозиясынан туындаған істен шығуды іс жүзінде жоятыны дәлелденген. Сынақтар үзілу мен жұмыс күші 10% артатынын көрсетті. Кәдімгі тізбекпен салыстырғанда (DIN 22252) ойық соққысы 40%-ға, ал SCC-ге төзімділік 350%-ға артты.
COR-X 48 мм шынжыры пайдаланудан шығарылғанға дейін шынжырға қатысты ақаусыз 11 миллион тонна жүк тасымалдаған жағдайлар бар. Ал BHP Billiton San Juan кенішінде Joy компаниясының бастапқы OEM кеңжолақты тізбегін орнатуы Ұлыбританияда өндірілген Parsons COR-X шынжырын пайдаланды, ол қызмет ету мерзімі ішінде 20 миллион тоннаға дейін жүк тасымалдаған деп айтылады.
Тізбектің қызмет ету мерзімін ұзарту үшін кері тізбек
Шынжырдың тозуының негізгі себебі - әрбір тік буынның жетек жұлдызшасына кіріп-шығу кезінде көршілес көлденең буынның айналасында айналуы. Бұл сондай-ақ буындар жұлдызша арқылы айналған кезде бір жазықтықта көбірек тозуға әкеледі, сондықтан пайдаланылған шынжырдың қызмет ету мерзімін ұзартудың ең тиімді жолдарының бірі - шынжырды қарама-қарсы бағытта жүргізу үшін оны айналдыру немесе 180º-қа кері айналдыру. Бұл буындардың «пайдаланылмаған» беттерін жұмысқа келтіреді және буын аймағының тозуын азайтады, бұл шынжырдың қызмет ету мерзімін ұзартады.
Конвейердің әр түрлі себептерге байланысты біркелкі емес жүктелуі екі шынжырдың біркелкі емес тозуына әкелуі мүмкін, бұл бір шынжырдың екіншісіне қарағанда тезірек тозуына әкеледі. Екі шынжырдың бірінде немесе екеуінде де біркелкі емес тозу немесе созылу, мысалы, қос сыртқы құрастырмаларда болуы мүмкін, жетек жұлдызшасының айналасында жүргенде тіректер сәйкес келмеуіне немесе баспалдақтан шығуына әкелуі мүмкін. Бұл екі шынжырдың біреуінің босаңсуынан да туындауы мүмкін. Бұл теңгерімсіздік әсері жұмыс проблемаларына, сондай-ақ жетек жұлдызшаларының шамадан тыс тозуына және зақымдалуына әкеледі.
Жүйені кернеулеу
Орнатқаннан кейін шынжырдың тозу жылдамдығын бақылауды қамтамасыз ету үшін жүйелі керу және техникалық қызмет көрсету бағдарламасы қажет, бұл ретте екі шынжыр да тозуға байланысты бақыланатын және салыстырмалы жылдамдықпен созылады.
Техникалық қызмет көрсету бағдарламасы бойынша техникалық қызмет көрсету қызметкерлері шынжырдың тозуын да, керілуін де өлшейді, шынжыр 3%-дан астам тозған кезде оны ауыстырады. Шынжырдың тозу дәрежесінің нақты мағынасын түсіну үшін, 200 м ұзын қабырғалы бетінде шынжырдың 3%-ға тозуы әрбір жіп үшін шынжыр ұзындығының 12 м-ге артуын білдіретінін есте ұстаған жөн. Техникалық қызмет көрсету қызметкерлері сонымен қатар жеткізу және қайтару жұлдызшалары мен трикотаждық механизмдер тозған немесе зақымдалған кезде оларды ауыстырады, беріліс қорабы мен май деңгейін тексереді және болттардың қатайтылғанына үнемі көз жеткізеді.
Дұрыс кернеу деңгейін есептеудің жақсы жолға қойылған әдістері бар және олар бастапқы мәндерге өте пайдалы нұсқаулық болып табылады. Дегенмен, ең сенімді әдіс - AFC толық жүктеме жағдайында жұмыс істеп тұрған кезде тізбекті жетек жұлдызшасынан шыққан кезде бақылау. Тізбек жетек жұлдызшасынан алынған кезде минималды босаңсуды (екі буын) көрсетіп тұрғандай көрінуі керек. Мұндай деңгей болған кезде кернеуді өлшеу, жазу және болашақта сол беттің жұмыс деңгейі ретінде орнату қажет. Кернеу алдындағы көрсеткіштерді үнемі алып отыру керек және алынған буындар санын жазып алу керек. Бұл дифференциалды тозудың немесе шамадан тыс тозудың басталуы туралы ерте ескертуді қамтамасыз етеді.
Иілген тіректер кідіріссіз түзетілуі немесе ауыстырылуы керек. Олар конвейердің өнімділігін төмендетеді және штанганың төменгі ілмектен шығып кетуіне және жұлдызшаға секіріп кетуіне әкеліп соғуы мүмкін, бұл екі шынжырға, жұлдызшаға және тіректеріне зақым келтіруі мүмкін.
Ұзын қабырғалы ролик операторлары тозған және зақымдалған шынжырлы ағытқыштарға мұқият болуы керек, себебі олар босап қалған шынжырдың жұлдызшада қалып қоюына жол беруі мүмкін, бұл кептеліске және зақымдануға әкелуі мүмкін.
Тізбекті басқару орнату кезінде басталады
Жақсы түзу бет сызығының қажеттілігін асыра бағалауға болмайды. Беттің туралануындағы кез келген ауытқу бет пен бүйір жағындағы шынжырлардың арасындағы әртүрлі талаптарға әкелуі мүмкін, бұл біркелкі емес тозуға әкеледі. Бұл шынжырлар «төсеу» кезеңінен өткен кезде жаңадан орнатылған бетте жиі кездеседі.
Дифференциалды тозу үлгісі қалыптасқаннан кейін оны қалпына келтіру мүмкін емес іс жүзінде. Көбінесе, дифференциал босаңсыған шынжыр тозуымен нашарлай береді, бұл босаңсуды күшейтеді.
Нашар бет сызығымен жүгірудің жағымсыз әсерлері бүйірлік керілулердің шамадан тыс өзгеруіне әкелетіні сандарды қарау арқылы көрсетілген. Мысал ретінде, әр жағында шамамен 4000 буыны бар 42 мм AFC тізбегі бар 1000 футтық ұзын қабырғалы тізбекті алуға болады. Байланыс тозуын кетіру буынның екі ұшында да жүзеге асырылатынын ескере отырып. Тізбектің 8000 нүктесі бар, онда металл қозғалған кезде және бет бойымен дірілдеген кезде, соққы жүктемесіне ұшырағанда немесе коррозиялық шабуылға ұшыраған кезде байланыс қысымымен тозады. Сондықтан, әрбір 1/1000 дюймдік тозу үшін біз ұзындықтың 8 дюймге ұлғаюын жасаймыз. Біркелкі емес керілулерден туындаған бет пен бүйірлік тозу жылдамдығы арасындағы кез келген шамалы ауытқу тізбек ұзындықтарындағы үлкен өзгеріске тез көбейеді.
Бір уақытта жұлдызшаға екі соғу жасау тіс профилінің шамадан тыс тозуына әкелуі мүмкін. Бұл жетек жұлдызшасындағы оң орналасудың жоғалуына байланысты, бұл буынның жетек тістерінде сырғып кетуіне мүмкіндік береді. Бұл сырғыма әрекеті буынға кесіп, жұлдызша тістерінің тозу жылдамдығын арттырады. Тозу үлгісі ретінде қалыптасқаннан кейін, ол тек жеделдей алады. Буынның кесілуінің алғашқы белгісінде, зақымдану тізбекті бұзбас бұрын, жұлдызшаларды тексеріп, қажет болған жағдайда ауыстыру керек.
Тым жоғары шынжырдың керілуі шынжыр мен жұлдызшаның шамадан тыс тозуына әкеледі. Шынжырдың керілуі толық жүктеме кезінде шынжырдың тым көп босаңсуына жол бермейтін мәндерде орнатылуы керек. Мұндай жағдайлар қырғыш шыбықтардың «сыртқа шығып кетуіне» және шынжыр жұлдызшадан шыққан кезде түйісуінен құйрық жұлдызшасының зақымдану қаупін тудырады. Егер керілуі тым жоғары орнатылса, екі айқын қауіп бар: шынжырдағы буынаралық тозудың шамадан тыс артуы және жетек жұлдызшаларының шамадан тыс тозуы.
Шамадан тыс тізбектің кернеуі өлімге әкелуі мүмкін
Жалпы үрдіс - шынжырды тым қатты тарту. Мақсат - алдын ала керілуді үнемі тексеріп отыру және шынжырдың босаңсуын екі буын қадамымен алып тастау. Екі буынның көп болуы шынжырдың тым босаңсығанын көрсетеді немесе төрт буынның алынып тасталуы тым жоғары алдын ала керілуді тудырады, бұл буынаралық тозуға әкеліп, шынжырдың қызмет ету мерзімін айтарлықтай қысқартады.
Беттің туралануы жақсы деп есептесек, бір жағындағы алдын ала керілу мәні екінші жағындағы мәннен бір тоннадан аспауы керек. Беттің жақсы басқарылуы тізбектің жұмыс істеу мерзімі ішінде кез келген айырмашылықты екі тоннадан аспайтындай етіп ұстап тұруға мүмкіндік беруі керек.
Іліністердің тозуына байланысты ұзындықтың ұлғаюы (кейде қате түрде «тізбектің созылуы» деп аталады) 2%-ға жетуі мүмкін және жаңа жұлдызшалармен жұмыс істей береді.
Егер шынжыр мен жұлдызшалар бірге тозса, осылайша олардың үйлесімділігі сақталса, буынаралық тозу дәрежесі проблема емес. Дегенмен, буынаралық тозу шынжырлардың үзілу жүктемесін және соққы жүктемелеріне төзімділікті азайтады.
Буынаралық тозуды өлшеудің қарапайым әдісі - суппортты пайдалану, оны бес қадамдық бөлікте өлшеп, тізбектің созылу кестесіне қолдану. Буынаралық тозу 3%-дан асқан кезде шынжырларды ауыстыру әдетте қарастырылады. Кейбір консервативті техникалық қызмет көрсету менеджерлері тізбектерінің созылуының 2%-дан асқанын қаламайды.
Тізбекті жақсы басқару орнату кезеңінде басталады. Төсеу кезеңінде қажет болған жағдайда түзетулер енгізілетін қарқынды бақылау тізбектің ұзақ және ақаусыз қызмет етуін қамтамасыз етуге көмектеседі.
(ҚұрметпенЭллтон Лонгволл)
Жарияланған уақыты: 2022 жылғы 26 қыркүйек
